2025年12月31日，《世界金属导报》发布了“2025年世界钢铁工业十大产业要闻”“2025年世界钢铁工业十大技术要闻”。
据介绍，《世界金属导报》利用互联网征集、自主推荐、报社初选、组织网络投票和行业知名专家严格评选，最终确定了“2025年世界钢铁工业十大产业要闻”“2025年世界钢铁工业十大技术要闻”，内容涵盖钢铁行业低碳转型、政策演变、并购重组等方面的重大事件以及钢铁生产主流程工序重大技术创新成果，以期把握行业脉络，洞悉未来发展，同时便于读者全方面了解钢铁行业重大研发技术动向。
2025年3月26日，中国生态环境部发布《全国碳排放权交易市场覆盖钢铁、水泥、铝冶炼行业工作方案》，钢铁行业被正式纳入全国碳市场。纳入钢铁、水泥、铝冶炼行业后，覆盖全国二氧化碳排放总量占比将从40%提高至60%以上。全国碳市场利用碳排放总量设定和配额分配制度，可将国家碳减排目标直接转化为企业的减排责任，通过精准核算碳排放、科学设置碳排放目标、灵活选择碳减排手段，实现对碳市场覆盖行业碳排放总量和强度的有效控制。
2025年11月17日，生态环境部印发《2024、2025年度全国碳排放权交易市场钢铁、水泥、铝冶炼行业配额总量和分配方案》，对钢铁行业配额分配确立了“目标导向、稳中求进和市场主导”三大原则。下一步，生态环境部将根据行业发展状况、降碳减污贡献、数据质量基础、碳排放特征等，有序扩大覆盖行业范围和温室气体种类，将覆盖范围逐步扩展至化工、石化、民航、造纸等行业。到2027年，全国碳市场基本覆盖工业领域主要排放行业。从全世界来看，为实现净零排放目标，日本、印度、越南、马来西亚等多个国家正加速推进其全国碳市场建设，届时钢铁等高排放行业将被纳入其中。
点评：钢铁行业等三大高排放行业正式纳入全国碳市场，标志着全国碳市场首次扩围工作郑重进入实施阶段。将钢铁行业纳入碳市场管理，可通过“激励先进、约束落后”加快出清落后产能，推动行业从“高碳依赖”传统路径向“低碳竞争力”新赛道转变，加快低碳技术创新和应用，助力走出“内卷式”竞争模式，逐步的提升行业发展的“含金量、含新量、含绿量”。此外，碳市场也将催生新的产业机遇，碳核查、碳监测、碳咨询、碳金融等新兴领域将迎来快速发展。
2025年9月28日，北京铁矿石交易中心（以下简称“北铁中心”）正式对外发布以人民币计价的“铁矿石港口现货价格指数”，在青岛、曹妃甸两个主要港口推出61%品位铁矿石港口现货价格人民币指数。该指数立足中国港口庞大、活跃、贴近终端的现货贸易，以北铁中心平台每年约7000万吨港口现货真实成交数据为基础，聚合600余家钢厂、矿山和贸易商成交价格，强调“真实成交+方法透明”，减少人为评估和主观判断，努力构建反映中国实际供需状况的铁矿石现货“价格锚”。
指数在设计上坚持市场化原则和国际化视野，不仅建立了覆盖主要港口、主流中品铁矿的报价体系，还通过专家委员会、数据审核、异常过滤等机制提升指数的连续性与公信力。为增强国际认可度，北铁中心在指数编制过程中主动对标国家《重要商品和服务价格指数行为管理办法》，并委托第三方机构按照IOSCO价格报告机构原则开展独立鉴证，力图打造科学、规范、可追溯的中国铁矿石的金额基准。
点评：北铁指数的推出，既是对既有美元体系的有效补充，也是中国在关键大宗商品上从“价格接受者”走向“价格塑造者”的重要一步。随着指数进一步丰富品种、扩大应用场景，并与现货贸易、金融衍生品工具深度对接，有望为钢铁公司可以提供更契合本土市场的风险管理工具，减弱外部价格暴涨暴跌对企业成本和产业链稳定的冲击，推动形成更加多元、公平、透明的国际铁矿石定价格局。
2025年2月8日，工业与信息化部印发《钢铁行业规范条件（2025年版）》（以下简称“2025版规范条件”）。相较于此前版本，2025版规范条件内容体系更完善，结构及形式显著优化。2025版规范条件首次引入“引领型规范企业”的概念，与现有“规范企业”区分开来，形成了两级评价体系。在原有守法经营、产能合规、环保要求、资源约束、安全要求五大基础指标基础上优化了具体细则。新增“引领指标”，围绕高端化、智能化、绿色化、高效化、安全化及特色化“六化”方向，设置32项二级指标，系统遴选一批引领型规范企业，引导行业转型升级。
2025版规范条件创造性提出“引领型规范企业”，以“六化”指标为引领，通过明确量化标准和发展路径，强化政策引导作用，旨在激励钢铁企业加快向高端化、智能化、绿色化迈进，为实现钢铁行业高水平质量的发展提供制度支撑和方向指引。
点评：2025版规范条件立足钢铁行业高水平质量的发展新阶段，细化合乎行业高水平质量的发展系列指标。通过建立“引领型规范企业”评价体系，不仅强化了对优势企业示范引领作用的制度化支持，更加有助于引导技术、产能、资金等要素资源向优势企业集聚，推动钢铁行业优化产业体系，加快实现转变发展方式与经济转型、提质增效与绿色发展，为行业高水平质量的发展指明了方向。
2025年11月11日，西芒杜铁矿项目投产启动仪式在几内亚马瑞巴亚港举行，标志着全球储量最大、品质最优的未开发铁矿进入商业化运营阶段。项目资源总量约50亿吨，矿石品位达66%-67%，涵盖矿山、铁路、港口系统性工程，总投资逾200亿美元。项目分为南北区块，中国宝武通过子公司宝武资源持有北部区块49%股权，为最大单一股东。
项目建设采用“中国标准、中国设计、中国施工、中国装备”，提前实现矿山、铁路、港口全线建成，高质高效完成项目投产目标。12月3日，首船20万吨铁矿石从马瑞巴亚港发往中国，标志着“矿山-铁路-港口-海运”全产业链通道全面打通。西芒杜项目投产后将逐步形成年产1.2亿吨高品质铁矿的规模，不仅为中国钢铁工业提供绿色原料支撑，也将为几内亚经济发展注入持久动力。项目坚持市场化、国际化运作，并以人民币结算，是中非共建“一带一路”合作共赢的重要成果。
点评：西芒杜项目是全球矿业与国际合作的重要里程碑。项目成功构建了从资源开发到基础设施的全产业链合作范式，不仅为中国钢铁工业提供了绿色、可靠的原料保障，助力供应链安全与低碳转型，更通过技术、资本与标准的输出，将几内亚的资源优势切实转化为发展动能，成为“一带一路”高水平质量的发展与南南合作的生动典范，为全球资源开发合作提供了可复制的成功方案。
2025年6月18日，日本制铁正式完成对美国钢铁公司的收购，将其纳为全资子公司。历时一年半，这项备受国际关注的收购案终于尘埃落定。除了支付约141亿美元收购费用，日本制铁需在2028年底前完成110亿美元的投资承诺，并维持本土最低产能标准。
作为交易的核心条件，美国钢铁公司向联邦政府发行“黄金股”，赋予美国总统更改美国钢铁公司名称、总部选址及变更公司注册地的权力，并对裁员、业务外迁、工厂关闭及总部搬迁等重大决策具有一票否决权。交易完成后，日本制铁年产能从6800万吨跃升至8600万吨，位居世界第四位，向其全球1亿吨产能的战略目标迈出关键一步。
点评：日本制铁收购美国钢铁公司在历经一系列波折后最终达成。近年来日本钢铁企业持续加快海外市场布局，彰显其全球化发展的策略。通过整合日本钢铁企业技术优势与本地企业产业基础，将精准锁定高增长市场需求，大幅度降低供应链风险，实现稳定海外业务增长，同时也将对全球钢铁产业格局产生深远影响。
2025年6月，美国将进口钢铁和铝及其衍生制品关税从25%提高至50%，严重扰乱了全球钢铁贸易秩序，迫使各主要钢铁生产国紧急调整战略。因对美国钢材直接出口份额较小，中国所受直接影响有限。但中国钢铁工业协会强调，需积极采取一定的措施，加速向“高端化、智能化、绿色化”转型，通过提升产业竞争力从根本上应对贸易保护主义。
日本与韩国支柱产业遭受精准打击。日本汽车及零部件、钢铁、化工等多个行业利润严重缩水。韩国面临的情况类似，据估算，这一举措可能会引起其对美钢铁出口额减少多达36%，汽车出口也可能减少17.1%。两国均通过谈判寻求降低损失，并推动产业向高的附加价值方向转型。2025年12月，欧盟委员会提交《工业加速器法案》，并表示准备在大规模公共采购中第一先考虑欧洲低碳钢，以确保国内生产商从绿色转型中受益。土耳其与巴西受到直接冲击。土耳其担忧陷入“双重课税”困境，正积极执行“远距离国家战略”以开拓美国之外的市场。巴西受冲击尤为严重，其迅速启动“巴西主权计划”为国内纾困，同时向WTO提出申诉，并积极推动与金砖国家、欧盟等国家和地区的贸易多元化。
点评：美国的关税新政表面是针对特定产业的贸易保护，实则精准触动了全球主要工业体的战略神经，迫使中国、欧盟、日韩及新兴经济体等关键参与者集体进入“应激与重构”模式。它破坏了多边贸易体系的稳定，加剧了全球经济的不确定性。未来，随着绿色转型与技术创新成为行业共识，各国在竞争中寻求协作、在协作中推动产业升级，将是抵御单边主义冲击、实现全球钢铁产业可持续发展的必然方向。
2025年12月17日，欧盟委员会公布碳边境调节机制（CBAM）的调整方案，拟在现有机制基础上扩大覆盖范围、强化反规避措施。将把CBAM从目前主要覆盖的铝、水泥、电力和钢铁等基础材料进一步延伸至钢铁和铝密集型下游产品，新增范围总计180种下游产品，涉及机械、五金与金属制作的产品、车辆零部件、洗衣机等家用电器以及建筑设备等行业。在反规避措施方面，欧盟委员会提出把消费前铝、钢等金属废料纳入碳边境调节机制核算，并提高对相关报告的要求，当报告中数据不可靠时要求提供额外证据，以增强相关商品可追溯性、应对虚报排放强度等问题。
2025年10月17日，欧洲议会和理事会发布了关于简化和加强CBAM的修正案，这是对CBAM的首次修订。修订后的法律规定了新的最低限度门槛（每年不超过50吨），新的门槛豁免了绝大多数（90%）仅进口少量CBAM商品的进口商，主要是中小企业和个人。
点评：CBAM是欧盟在《欧洲绿色协议》框架下推出的一项核心气候政策工具，旨在防止“碳泄漏”。CBAM法案于2023年5月生效，2025年12月之前为过渡阶段，并于2026年1月正式生效。CBAM正式实施前进行修订和调整，一种原因是为降度实施对公司能够带来的合规压力，另一方面是为了捕获更深层次的工业供应链中的排放。
8、国内首条百万吨级近零碳钢铁产线日，国内首条百万吨级近零碳钢铁产线（以下简称“近零碳产线”）在宝钢股份湛江钢铁全线贯通，并于当日成功产出首炉220吨钢水。该项目依托中国宝武首创的氢冶金电熔炼工艺（HyRESP）技术路径，实现了短流程生产零碳高等级板材工艺路线全链条贯通，填补了国内技术空白、人才空白、产业空白，实现了“从零到一”的攻坚突破。
宝钢湛江钢铁近零碳产线月已建成投运的国内首套百万吨级氢基竖炉，以及新建的高效绿色电弧炉、精炼设施、板坯连铸机组成。这条产线的贯通，意味着中国钢铁行业首次在百万吨级规模上，系统掌握了从绿色原料到绿色产品的全流程技术和运营能力，验证了“氢基竖炉+电炉”短流程的完整中国解决方案。目前，氢基竖炉已实现70%-72%高氢还原稳定生产，是当前全球最高氢气比例在运行的工业产线，碳排放较高炉炼铁技术降低60%以上，实现每吨直接还原铁产品碳排放控制在500千克以内。
点评：据测算，宝钢湛江钢铁近零碳产线对比同等生产规模的传统“高炉+转炉”长流程工艺，预计可实现降碳50%-80%，最高每年可减少二氧化碳排放超314万吨。该近零碳产线的创新不是单点突破，而是构建了一套自主可控、可复制的技术体系。项目开创性地探索出一条“绿色”与“高端”协同促进、一起发展的新路径，为中国钢铁行业提供了可复制、可推广的“宝武实践”。
2025年11月27日，工业与信息化部公布了2025年度“领航级”智能工厂项目培育名单，宝钢股份和南钢股份两家钢铁企业入选。宝钢股份历经30年发展，完成了“信息化-数字化-智能化”的三级跃升，在钢铁行业数智化转型中发挥了示范作用。南钢股份在以智慧运营中心为工业大脑的“一脑三中心”顶层设计下，构建了覆盖“设备-产线-工厂-企业-生态”的五级数字孪生体系，实现了从单点应用向全流程数智化布局的转变。
智能工厂建设是制造强国战略落地、推动制造业数智化转变发展方式与经济转型的重要方向。当前，新一代人工智能等数智技术加快速度进行发展，实体经济与数字化的经济加速融合，全球产业竞争日趋激烈，新型工业化持续推进，人机一体化智能系统亟须向更高水平演进。通过建立智能工厂梯度培育体系，分层分级、系统性推进建设，有助于完善智能制造标准与评价体系，夯实制造业数字化、网络化基础，引领智能化变革。
中国钢铁工业协会多个方面数据显示，超过90%的钢企已将数字化转型纳入总体发展的策略，超过80%的钢企建成智能集控中心，超过60%的钢企运用三维可视化仿真系统建设数字化工厂。宝钢股份和南钢股份入选全国首批“领航级”智能工厂项目培育名单，体现了中国钢铁行业在智能制造领域的领先实践和示范效应，对推动钢铁行业数智化、绿色化和高水平质量的发展具备极其重大意义。
点评：宝钢股份与南钢股份入选全国首批“领航级”智能工厂项目培育名单，标志着两家公司在智能制造领域达到国内领先水平，不仅体现了其在生产自动化、数字化管理、工业互联网应用和绿色低碳制造等方面的技术实力，也为行业提供了示范和可推广经验。同时，有助于加快钢铁行业智能化、数字化转型，推动行业整体高水平质量的发展，巩固中国钢铁企业在全球产业链中的引领地位。
2025年，“本钢宽幅”汽车钢品牌斩获殊荣，成功入选国务院国资委中央企业第二批品牌引领行动领先产品品牌成果榜单，成为钢铁企业唯一入选品牌。鞍钢集团本钢集团有限公司（以下简称“本钢”）是国内唯一具有生产2050毫米以上超宽幅冷轧汽车板能力的优质供应商，其“本钢宽幅”品牌汽车钢凭借全流程自主可控的核心技术体系，填补了国内高端宽幅汽车钢空白，实现多项技术全球首发，完成我国超宽幅汽车钢技术从“跟跑”到“领跑”的历史性跨越。
多年来，“本钢宽幅”冷轧汽车钢产品不仅稳居国内市场占有率第一，而且实现在全球五大车系的全面应用。该产品已累计拥有有效发明专利164项，涉及本钢牵头或参与制定的国际标准四项，其中“超宽幅高质量冷轧板生产稳定关键技术”等技术获得十余项专利及冶金科技奖。2025年，“本钢宽幅”凭借卓越的产品的质量和品牌实力，连续获评“中国卓越钢铁企业品牌”“中国冶金行业最具竞争力产品”等多项殊荣。
点评：本钢锚定高水平质量的发展目标，将品牌建设作为战略核心，以创新谋突破、以品质铸根基，持续集中优势资源将“本钢宽幅”汽车钢打造为品牌“尖兵”与旗舰产品。“本钢宽幅”汽车钢打破了国外在超宽幅汽车钢领域的技术垄断，实现了从“产品输出”到“品牌输出”的转变，对推动我们国家汽车产业全生命周期绿色升级、钢铁行业高水平质量的发展具有重大意义。
2025年12月30日，北京科技大学联合镔鑫钢铁建设的全球首台套年产3万吨转炉煤气CO2捕集与炼钢资源化利用项目成功投产。在国家“双碳”目标背景下，碳捕集与利用技术日益受到钢铁行业高度关注。该项目投产后可从转炉煤气中分离、捕集的CO2应用于转炉洁净化冶炼，同时实现转炉煤气CO富集并作为化工原料实现高值化利用。
点评：该项目实现了CO2规模化捕集与资源化回用，提升了钢水洁净度与煤气价值，兼具减碳效益与经济可行性。该技术路径为公司可以提供了兼具减排力度与成本竞争力的实践方案，为全行业探索绿色低碳与高水平发展深层次地融合树立了标杆，对推动钢铁产业主动应对碳约束、实现可持续发展具备极其重大示范意义。
2019年，东北大学钢铁共性技术协同创新中心（以下简称“东大协同创新中心”）启动了“AI+钢铁”关键研发技术。随着2022年一批先进的AI技术成功应用，借此发展机遇，东大协同创新中心以钢铁流程各单元的大量实测数据为基础，推进钢铁流程各单元人的智能与AI的协同、融合，突破组织、性能在线实时预测的难题，形成了人机混合智能系统（HI）。
东大协同创新中心利用全流程各主要单元建立的人机混合智能系统，成功突破了一系列“AI+钢铁”关键技术，取得了多项创新成果，如数据－机理－知识混合驱动的智能炼铁、转炉全流程智能体协同炼钢、热轧组织性能预测及轧制过程智能优化控制等。并且，在实行“AI+钢铁”的过程中，形成了“AI+钢铁”行业标准化通用技术体系。目前这些成果已在多家钢企实现落地应用。为全面展示上述创新成果，东大协同创新中心于2025年8月18日在北京召开了“AI+钢铁”技术发布会。
点评：东北大学在“AI+钢铁”领域的系统性突破，标志着钢铁行业智能化发展进入新阶段；所提出的“混合智能”体系为行业提供了可复制、可推广的技术范式；与相关企业的深度合作，加速了人工智能技术在关键场景的落地，有力支撑了钢铁行业转变发展方式与经济转型，为钢铁行业培育新质生产力、构建国际竞争新优势注入核心动能。
3、全球首套绿电绿氢流化床氢冶金中试线日，鞍钢集团建设的全球首套绿电绿氢流化床氢冶金中试线实现全流程工艺贯通。该项目由鞍钢集团工程技术有限公司总承包，已稳定产出金属化率高达95%的绿色近零碳直接还原铁产品，成功实现从实验室研发到中试的跨越。
该项目依托流化床氢气直接还原铁新技术，突破了传统氢冶金原料适配性差、还原效率低、粘结失流等难题，形成了具有完全自主知识产权的流化床氢冶金新技术成套工艺技术包；联合企业、高校院所开展关键核心装备自研自产，关键设备国产化率达100%，具有较强的可复制、可推广性；采用风电光伏等可再次生产的能源进行绿氢制取，实现自动、安全、可靠的连续化生产和供气，且制氢直流电耗、能效等技术水平先进。未来，鞍钢集团将打造“绿电制氢-绿氢冶金-绿钢应用”绿色钢材供应链，推进50万吨/年流化床炼铁工业化示范项目建设，为我国制造业绿色低碳发展贡献鞍钢智慧和力量。
点评：鞍钢集团流化床氢冶金新技术实现了吨铁二氧化碳近零排放，生产的直接还原铁产品杂质含量低，为鞍钢集团“绿钢”认证奠定了基础。与氢基竖炉相比，流化床氢冶金新技术具有还原效率高、原料适应性广、可实现近零碳排放等优势，为世界氢冶金技术发展提供了“中国方案”，更能发挥鞍钢集团自有矿山的优势，未来发展的潜在能力巨大。
2025年3月12日，美国波士顿金属公司宣布其自主研发的多惰性阳极熔融氧化物电解（MOE）工业电解槽正式投入运行，并成功实现吨级液态铁水产出。这是该技术从实验室走向规模化应用的重要里程碑。
MOE技术核心在于采用耐高温、耐腐蚀的惰性阳极，在电解过程中不参与反应，仅释放氧气，彻底避免CO2排放。该工艺可一步处理各类品位铁矿石，甚至利用采矿尾矿等低值原料，有效缓解对高品位铁矿的依赖。整套系统采用模块化设计，具备高度可扩展性与部署灵活性，为钢铁行业提供了一条低成本、高效率的绿色转型路径。此次工业电解槽的成功运行，验证了该技术在规模化、稳定性与经济性方面的可行性，标志着绿色钢铁从实验室走向产业化的关键一步。该公司计划于2026年部署首个MOE示范工厂，现已在巴西启动关键金属回收业务，进一步拓展MOE技术应用场景。
点评：MOE工业电解槽技术以“一步式电解”工艺，实现吨级纯铁水输出而零碳排放。该技术可处理各种品位铁矿石甚至采矿废料，缓解优质铁矿资源依赖，提升资源利用效率。该技术的成功运行，验证其在规模化、稳定性与经济性方面的可行性，推动绿色钢铁从实验室走向产业化，为钢铁行业提供了低成本、高效率的绿色转型新路径。
南京钢铁股份有限公司（以下简称“南钢”）联合科研院校及企业协同攻关，成功突破电炉短流程生产高品质特殊钢的技术瓶颈，形成了从绿色原料到低碳制造的技术集成，成功实现以废钢为主要的组成原材料的电炉生产高品质特殊钢的多项突破：帘线%回收轮胎钢丝冶炼；全废钢冶炼齿轮钢等系列钢种；曲轴实现免调质热处理；电驱系统用钢免等温正火直接渗碳；驱动轴用钢免正火处理；齿轮钢采用低成本AlN微合金化技术细化晶粒，实现1000℃高温渗碳。
基于特殊钢“纯净度-均匀度-组织度”协同调控理论，南钢开发出一系列高端产品：淬透性带宽仅2-3HRC的齿轮钢、耐延迟断裂15.9级紧固件钢、2200MPa级悬架弹簧钢，以及强度高达4700MPa的帘线钢，并创新开发AIforProduct智能研发范式，新产品研发周期缩短30%以上。南钢系列低碳高品质特殊钢大范围的应用于国内外主流新能源车企，市场占有率领先，经济社会效益显著。
点评：该技术支撑整车全生命周期碳足迹降低20%以上；构建了涵盖低碳冶金、材料生产、智能设计、国际认证的完整创新闭环，产品率先获得国际权威“绿钢”认证，有力支撑下游产业应对欧盟碳边境调整机制等国际规则挑战，破解绿色贸易壁垒；形成可复制推广的高品质特殊钢绿色化技术集成范式，对钢铁及高端装备制造业转型具备极其重大行业示范价值。
2025年12月30日，由中国钢铁工业协会组织、冶金工业信息标准研究院牵头修订的《钢铁企业重点工序能效标杆对标指南》（T/CISA293）正式发布。
该指南是落实国家发展改革委《关于严格能效约束推动重点领域节能降碳的若干意见》等文件精神、钢铁行业推进极致能效工程的重要标准。本次修订紧密结合国家“双碳”目标与钢铁行业节能降碳需求，结合GB21256-2025和GB21342-2025的修订变化，优化了焦化、烧结、炼铁、炼钢等重点工序的能效对标方法，更新了能效标杆技术条件和工艺参数。修订后的指南更具可操作性和行业指导性，为企业组织能效诊断、识别节能潜力、实施技术改造提供了科学依据。
2025年10月，达涅利冶金设备（中国）有限公司（以下简称“达涅利”）与中国一重集团有限公司（以下简称“中国一重”）共同完成了双流立式半连铸机项目。该项目成功实现了全世界内首次采用立式半连铸工艺生产Φ1600mm超大断面圆坯。
这台位于中国一重总部的全新双流立式半连铸机的热试全面验证了设备在高温、满负荷等极端苛刻工况下的运行可靠性及系统稳定性，铸坯的表面上的质量、内部致密性和尺寸精度均达到预期标准。该项目采用达涅利立式半连铸工艺，可根据不同容量钢包灵活组织生产，单根铸坯重量范围为100-200t，无需在线切割，进一步提升了金属收得率。项目采用的可移动式动态电磁搅拌技术（EMS）可在铸坯凝固过程中沿其长度方向进行搅拌，确保铸坯质量优质、均匀且连续。此外，感应加热系统（EMH）在浇铸末期用于减少缩孔，优化成品率，逐步提升金属收得率。
点评：达涅利推出的立式半连铸机让非金属夹杂物更易上浮清除，铸坯四周散热均匀，并且彻底规避了弯曲、矫直等外力导致的机械应力裂纹；叠加钢水静压力优势，凝固补缩效果非常明显，为高端合金钢、高裂纹敏感性钢种的质量提升提供核心保障。立式半连铸机不仅重塑了高端装备材料的供应链效率与品质衡量准则，更为国家重大装备制造的自主可控提供坚实技术支撑。
8、我国首条多气源多矿种氢基竖炉工艺示范线年，由中冶赛迪自主建设的万吨级全国产化氢基竖炉工艺示范线在四川威远全面建成，并成功开展了针对不同气源、不同品位氧化球团矿、钒钛磁铁矿的直接还原试验，实现了连续、稳定、安全运作。该示范线生产的普通矿氧化球团和钒钛矿氧化球团DRI金属化率稳定达到94%和85%以上，CO2排放较高炉工艺降低60%以上，较国外同类先进的技术生产效率提高15%以上、综合能耗降低10%以上，标志着我国氢基竖炉直接还原技术自主研发取得重大突破，为钢铁工业深度降碳提供了一条自主可控、经济可行的技术路线。
氢基竖炉是世界上单体产能最大、能耗和碳排放最低的直接还原工艺设备，是冶金行业从长流程向短流程转变的关键技术之一。中冶赛迪通过原始创新，开发了具有完全自主知识产权的CISDIHYGRIF®氢基竖炉产品，能够替代以焦炭和煤为还原剂的传统炼铁冶炼方式，大幅度降低冶炼过程的碳排放。该技术具有广泛的气源适应性，可灵活切换原料气源种类或调节气源配比，适用于中低品位球团矿及钒钛球团矿等难还原矿冶炼，其中钒钛铁精矿中铁的综合利用率能提高到90%以上，钛、钒综合利用率提高到60%以上，助力我国摆脱对进口铁矿石的依赖，实现本土矿产及重要战略资源高效利用。
点评：CISDIHYGRIF®氢基竖炉是中冶赛迪因地制宜发展新质生产力、推动工业领域绿色低碳转型的重大成就。作为中冶赛迪原始创新成果，该技术打破了国外技术垄断，为推动钢铁行业改造升级，从长流程向短流程转变提供了自主可控的关键技术路径，为国家钒钛战略资源的综合高效利用提供了坚强的技术支撑，形成了一条可推广、可复制的适应中国资源能源禀赋的经济降碳路线MPa超高强韧汽车钢实现里程碑式突破
新一代热成形钢实现了强度与韧性的协同突破，在打破高强度材料韧性不足的传统制约、保持成形性能和加工稳定性的前提下，将材料强度大幅度的提高，抗拉强度高达2400MPa，实现了对行业主流水平的显著跨越。这一技术突破是河钢、奇瑞合作科研成果的落地，是双方在新材料研发、先进工艺创新、工程验证体系等方面深度协同的阶段性成果。
相比传统材料，该产品的创新成果具备三大显著优势：一是强度提升幅度显著，高安全部件抗冲击能力逐渐增强；二是高强度带来更薄规格潜力，为整车减重提供更多可能；三是兼具韧性与可成形性，有效缓解高强材料易脆、难加工的普遍难题。目前，该产品已在车门防撞梁开展实件试冲、装车测试和多轮验证，表现出稳定的力学性能、可控的成形工艺窗口和良好的尺寸精度，标志着其在高强度安全零件领域具备实际量产应用的成熟度。未来，产品有望扩展至门环、纵梁、横梁等更多关键结构，实现全车段落的安全性能提升。
点评：河钢集团与奇瑞汽车合作开发的“汽车用超高强韧2400MPa热成形钢”这一突破性成果，为汽车行业高水平质量的发展提供了领先的材料解决方案，使我国汽车材料在超高强区间实现重要跃升，推动中国汽车材料体系向“更安全、更轻量、更高性能”迈进，展示出我国在关键基础材料研发上的持续提升与自主创新实力以及产业链上下游协同攻关、赋能高端制造的强劲合力，为全世界汽车产业提供更具竞争力的中国方案。
汽车行业一体化压铸工艺采用锁模力超6000t的超大型压铸机，配套模具亦呈超大型尺寸。传统模具钢不足以满足其性能要求，主要是模具芯部韧性不足，铸造过程中易产生裂纹且快速扩展，面临整体开裂风险。为破解以上难题，日本大同特殊钢公司（以下简称“大同特钢”）在成分设计中从五个方面做考虑：一是为兼顾切削性和抗热龟裂性，采用中硅含量设计（0.4%-0.9%Si）；二是为减少粗大V系碳化物的晶界析出，下调了传统模具钢SKD61成分设计中的V含量；三是为提高淬透性，保证韧性，采用增加Mn和Cr含量的成分设计；四是为确保球化退火性能，优化Mn/Cr比率，使Mn/Cr≤0.20；五是增加Mo含量，有效弥补高Cr化导致的抗软化性下降。
大同特钢通过优化成分设计和热处理工艺参数，成功开发出适用于超大型一体化压铸模具的新钢种DHA-GIGA。与一般的热作模具钢JISSKD61相比，新开发钢的淬透性提高了约4倍。淬透性的提升使得从表层到中心部位获得细密良好的金属组织，从而确保了高韧性，能够抑制铸造过程中的裂纹产生，避免难以焊接修复的整体开裂问题，有助于在“一体化压铸时代”延长模具寿命、降低总成本。
点评：大同特钢开发的一体化压铸模具用钢DHA-GIGA，在模具芯部具有较少的析出碳化物和晶界碳化物，呈现微细贝氏体组织，具备高韧性，同时拥有非常良好的切削性能以应对大量切削加工需求。新钢种的开发为新能源汽车、航空航天、轨道交通等终端产业提供了“低成本、高可靠”的一体化压铸解决方案，推动终端产品向“轻量化、集成化、高性能”升级。