锂电铜箔为锂电池的核心材料。锂电铜箔是一种导电性能极佳的纯铜箔，因具有导电性好、柔韧、耐腐蚀、高温抗氧化等性能优势，能够明显提高锂电池的电化学性能和循环寿命，同时还具有价格较低、技术成熟、易于量产等优势，成为了锂电池中负极活性材料的载体以及负极集流体的首选。
近年来，全球新能源汽车市场加速复苏，叠加储能等新兴领域需求爆发，锂电池出货量持续高增，进而带动锂电铜箔需求稳步攀升。多个方面数据显示，2024 年全球锂电铜箔出货量达84万吨，同比增长 21.74%。预计2027年，全球锂电铜箔市场出货量将达140万吨，2024-2027年均复合增长率为 18.56%。
中国主导全球锂电铜箔供应链，其出货量占比超八成。近年受新能源及锂电池市场规模迅速增加的带动以及国家政策的推动，我国锂电铜箔出货量保持迅速增加，且在全球锂电铜箔出货量中的占比一直维持在50%以上。尤其是2024 年，我国锂电铜箔出货量达69万吨，占全球市场的比重更是达到了82.14%。预计到2027年，我国锂电铜箔市场出货量将达107万吨，2024-2027年均复合增长率为 15.75%。
在锂电池的构成中，铜箔扮演着至关重要的角色。研究表明，锂电铜箔约占锂电池总质量的13%，以及总成本的8%，仅次于正负极材料和隔膜，而且对锂电池整体性能的影响较大，其重要性可见一斑。
近年随着锂电池向高单位体积内的包含的能量、高安全性的方向发展，“极薄化”已成为锂电铜箔技术的重要趋势。目前，不同厚度的锂电铜箔对应着不同的铜箔质量单耗和锂电池单位质量的单位体积内的包含的能量。例如，8μm、6μm和4.5μm的锂电铜箔，其铜箔质量单耗分别为830g/kWh、623g/kWh和484g/kWh，而对应的锂电池单位质量的单位体积内的包含的能量则分别为157Wh/kg、162Wh/kg和166Wh/kg。这在某种程度上预示着，通过降低铜箔厚度，可以轻松又有效提升电池的能量密度。
目前，国内主流动力电池厂商如宁德时代已大规模采用6μm锂电铜箔，比亚迪、国轩高科、天津力神等也正在加速6μm锂电铜箔的全面应用。同时，领先铜箔厂商的4.5μm铜箔产能扩张和规模化生产进程也在不断加快。相比之下，海外锂电铜箔市场仍以8μm铜箔为主流产品，极薄化铜箔的渗透进度明显滞后。这还在于海外铜箔生产大多分布在在日本、韩国等地，尽管日本在2005年已实现3μm和5μm铜箔的生产，且近年部分日韩企业已成功试产1.5μm铜箔，但其高端产品主要使用在于PCB领域及特殊电池，动力电池制造仍以8μm铜箔为主。
与此同时，适配新型电池体系的专用铜箔成为研发热点。如针对硅碳负极的体积膨胀问题，开发具有更高抗拉强度的特种铜箔；为匹配固态电池技术，创新性推出多孔铜箔、雾化铜箔、芯箔等新型产品。这些高端差异化产品有望逐步形成细分市场，改善行业盈利结构。
不可否认的是，我国锂电铜箔产业在规模和技术上已取得显著进步，但在生产高端铜箔所需的核心设备（如高精度阴极辊、生箔一体机、表面处理机等）上，仍存在短板。
生产高端锂电铜箔需要用阴极辊、生箔一体机、铜箔钛阳极、表面处理机、以及高效溶铜罐等核心电解设备。其中，阴极辊在电解铜箔生产中作用最为关键，阴极辊的性能好坏直接决定了铜箔的质量。
由于阴极辊技术门槛高、制造难度大，尤其是高强极薄铜箔生产所需阴极辊的生产制造更为困难，导致核心技术长期被新日铁、三船等日美企业所垄断，仅国外少数公司具备相应生产制造能力，成为制约我国高端铜箔产业高质量发展的关键问题。
不过在2019年以后，我国阴极辊依赖进口的局面得到极大改观。通过关键材料创新、结构创新等方式，以泰金新能和洪田科技为代表的行业头部企业已经掌握了高端铜箔生产用阴极辊的多项关键核心技术，能够完全满足4-6μm高强极薄铜箔的生产需求。2023年，国产阴极辊在国内的市场占有率已超越90%，不仅实现了进口替代，以泰金新能和洪田科技为代表的行业头部企业还顺势实现了较高的行业集中度。
目前，在国内外阴极辊制造核心技术对比上，核心关键差异在于国内厂商采用旋压成型技术，而日本厂商采用焊接制备技术。不过，旋压阴极辊核心优点是钛筒整体成型、无焊缝，具有钛材表面晶粒细化和组织均匀高、尺寸规格大、钛材内部残余应力更小等优点，钛筒最高晶粒度可达12级，综合力学性能优异，可用于高端极薄铜箔、RTF和HVLP等高性能电子电路铜箔的生产，更加契合铜箔行业未来高水平质量的发展需求。
除此之外，国内企业在生箔一体机、铜箔钛电极等其他铜箔生产核心设备方面也不断突破，达到国际领先水平。以行业龙头泰金新能为例，其率先实现Φ3600mm全球最大直径生箔一体机的开发，可用于极薄铜箔的生产，目前已实现商业化量产。另外泰金新能还能生产另一核心设备铜箔钛电极，不仅在铜箔钛阳极产品的市场占有率位居国内第一，产品性能也在行业领先。
过去两年，锂电铜箔产能的快速扩张导致了行业供需失衡。从供给端来看，2023年，我国锂电铜箔新增投产38.3万吨，累计产能95万吨，电解铜箔总产能增至156.3万吨/年。而从需求来看，2023年我国锂电铜箔总体出货量为52.8万吨，虽然同比增长23.9%，但远不及产能规模。
供应大幅过剩导致行业盈利水平显著下滑，2024年更是出现全行业普遍亏损的艰难局面。有多个方面数据显示，2023-2024年，我国锂电铜箔行业8家上市公司整体产品毛利率从4.84%跌至0.14%，8家企业共实现产品收入200.55亿元，但对应成本为200.27亿元，相当于锂电铜箔没有利润可言。
与此同时，在2024年，5家锂电铜箔收入占比较高的上市企业全部由盈转亏：德福科技亏损2.45亿元；嘉元科技亏损2.39亿元；诺德股份亏损3.52亿元；中一科技亏损0.84亿元；铜冠铜箔亏损1.56亿元。
不过，进入2025年，我国锂电铜箔行业在经历前期调整后，盈利逐步修复。多个方面数据显示，2025年上半年，德福科技、铜冠铜箔、诺德股份、嘉元科技、中一科技这5家锂电铜箔收入占比较高的上市企业，营收与净利润均实现大幅度增长。其中，除了诺德股份还处于亏损外，其余四家均实现扭亏为盈。
根据分析，我国此轮锂电铜箔行业盈利复苏主要有两点：一是降本增效，从2023年下半年开始，企业通过优化工艺和生产流程、控制采购成本等方式减少相关成本。二是高的附加价值产品占比在提升，即加工费较高的产品比例提升，进一步改善了盈利结构。
铜箔价格采用“铜价+加工费”方式定价，虽然铜价波动较大可能会有影响，然而企业的盈利水平主要根据加工费。过去3年来看，锂电铜箔加工费在2022年4月到达顶点，6微米、8微米的加工费分别为5.3万元/吨、4万元/吨。到2024年1—2月，已经跌至1.7万元/吨、1.5万元/吨。与此同时，原材料铜价上涨，企业利润空间遭遇双重挤压，盈利能力自然逐渐下降，直至亏损。而在2025年一季度时，铜价在8.8-9.3万元/吨之间波动，低于去年第四季度时8.8-9.8万元/吨的铜价。因此，此轮铜箔价格持续上涨背后的逻辑，不是靠铜价在推动，而是铜箔加工费不断上涨在出力。
事实上，自2024年四季度开始，铜箔加工费上涨正在成为行业共识。不仅是铜箔企业自身的涨价意愿强烈，中国电子材料行业协会电子铜箔分会也在2024年11月发表过倡议书，要求合理调整铜箔产品价格，而且下游客户对铜箔合理涨价的认可度和接受度也较高。
数据显示，我国锂电铜箔加工费已从2024年9月的1.5万元/吨，回升至2025年二季度的1.8万元/吨，重回2023年同期水平。截至2025年4月11日，6μm和8μm锂电铜箔加工费同比分别增长8.57%、12.12%。
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